目前，激光焊接頭焊接的參考標(biāo)準(zhǔn)并不統(tǒng)一。對(duì)于汽車行業(yè)自動(dòng)化程度高的加工，建立統(tǒng)一的工藝標(biāo)準(zhǔn)有利于設(shè)備的推廣。在文章的后面，分析和總結(jié)了激光焊接頭焊接中經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷，并給出了解決方案。

首先，國外激光焊接頭焊接汽車標(biāo)準(zhǔn)是關(guān)于大眾汽車的激光焊接頭焊接標(biāo)準(zhǔn)

1.對(duì)于板材要求，請(qǐng)參考DIN 18800，第7部分，第3.4節(jié)或DVS操作規(guī)范0705，第3.2節(jié)。適用于碳鋼板厚度0.5~3.0mm，車載結(jié)構(gòu)在靜載荷下。板材包括激光焊接頭類型和材料類型（參見DIN EN ISO 13919-1）

2.激光焊接頭焊接的焊縫應(yīng)按要求進(jìn)行一些強(qiáng)制檢查。焊縫橫截面的總尺寸應(yīng)符合DIN32511，主要包括殘余高度，穿透深度，熔合寬度，焊接深度，板厚等。見圖2。

      圖1激光焊接橫截面尺寸

3. 有關(guān)激光焊接頭焊接要求，請(qǐng)參閱DVS 3203第3部分。材料分為冷軋鋼板（DIN 1623第1部分，即EN10027），軋制帶鋼（DIN 1624，即EN 10027），熱軋帶鋼板（C<0.20 %%，TL 1111）和冷軋窄帶鋼板（見DIN 17100，即EN 10027）。對(duì)于碳含量大于0.22％或鋅層厚度大于7.5um的鋼板，需要咨詢工程師。

4.  焊接設(shè)計(jì)的可焊性主要考慮三個(gè)因素：設(shè)計(jì)，材料和生產(chǎn)。焊接的主要設(shè)計(jì)特征包括負(fù)載特性，焊接參數(shù)，夾緊，工件公差，焊后處理等。參見DIN 8528第1部分。

  4.1設(shè)計(jì)布局（見DVS 3203-4）主要考慮接頭類型（對(duì)接接頭，角接頭，搭接接頭，壓接等）和焊接類型（包括位置和其他信息）。如果使用鍍鋅板，則板的對(duì)接間隙控制在0.05~0.1mm和0.1mm之間，角焊縫的單邊角度大于10°。

  4.2見EN 729第1部分用于工藝和質(zhì)量保證焊接質(zhì)量和EN 729第2部分的整體質(zhì)量要求。如果沒有明確說明，請(qǐng)參閱通用標(biāo)準(zhǔn)EN 25817和EN ISO 13919-1，一般符合b類的要求。評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)：有關(guān)外部缺陷或成型標(biāo)準(zhǔn)，請(qǐng)參閱EN 970，并使用五倍放大鏡觀察焊縫成型。破壞性試驗(yàn)：如圖所示，不完全熔合是焊接缺陷之一。

激光焊接頭焊接缺陷b搭接焊接橫截面尺寸

C重疊橫截面尺寸

 圖2激光焊接橫截面尺寸

有關(guān)焊接圖紙，請(qǐng)參閱Zh 22553，與標(biāo)簽和焊接方法相對(duì)應(yīng)的代碼應(yīng)為一對(duì)一。

二，激光焊接缺陷及對(duì)策：

  1.焊接飛濺：激光焊接頭焊接完成后，材料或工件表面會(huì)出現(xiàn)許多金屬顆粒，并附著在材料或工件表面。原因：材料或工件表面不干凈，有油污或污染物，也可能是鋅涂層揮發(fā)造成的。對(duì)策：激光焊接頭焊接前清潔材料或工件。

  2.焊縫堆積：在填充和焊接過程中，焊接填充材料明顯過多，焊縫過高。原因：焊絲進(jìn)給速度太快或焊接過程中焊接速度太慢。對(duì)策：提高焊接速度或降低送絲速度或降低激光頭功率。

  3.焊接偏差：焊縫金屬在接頭結(jié)構(gòu)的中心不固化。原因：焊接過程中定位不準(zhǔn)確，或填充焊接時(shí)間與導(dǎo)線之間的對(duì)準(zhǔn)不準(zhǔn)確。對(duì)策：調(diào)整焊接位置，或調(diào)整焊接時(shí)間和焊絲位置，以及光線，焊絲和焊接位置。

  4.焊縫下垂：焊縫的金屬表面看起來凹陷。原因：在焊接過程中，焊點(diǎn)中心不好。該點(diǎn)的中心靠近下板并偏離焊縫的中心，導(dǎo)致基底金屬部分熔化。對(duì)策：調(diào)整光與絲的搭配。

  5.焊縫中斷或厚度不均勻：焊接焊縫時(shí)，焊縫中斷或厚度不均勻不需要送絲。原因：送絲不穩(wěn)定或發(fā)光不連續(xù)等對(duì)策：調(diào)整設(shè)備的穩(wěn)定性。

  6.孔隙率：焊縫表面出現(xiàn)孔隙。原因：焊接表面未清潔或鍍鋅板上的鋅蒸氣

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